LMVH의 안경을 제작하는 이탈리아 공장 안에서

이탈리아 베네토 지역에 위치한 Thélios의 롱가로네 제조공장은 최첨단 유리와 구리색 스틸 파사드로, 안경을 생산하는 재료를 차용합니다. 그러나 산업적인 분위기와는 달리, 이 건물은 제조 시설보다는 현대 미술 갤러리와 더 비슷한 모습을 보여줍니다. (도로미트 산맥의 아름다운 배경은 이 효과를 더욱 높여줍니다.)

LVMH는 2017년 Thélios를 만들어 이전에 라이선스로 생산되던 자사들의 안경을 직접 관리하기 위해 설립했습니다. 그리고 그 해에 롱가로네 시설을 개장하여 디자인, 생산, 유통 등을 완전히 자체적으로 수행하는 것을 목표로 삼았습니다. 이 21만 5,278 평방피트의 공간은 디올, 로에베, 셀린느, 펜디, 프레드 그리고 내년부터는 불가리를 포함한 LVMH 그룹 브랜드의 선글라스를 제작하며, 연간 약 450만 개의 안경테를 생산하며 1,000명의 직원을 고용하고 있습니다. 비욘세의 르네상스 투어 워드로브를 지켜본다면, 이 장소가 지번시의 사이파이 영향을 받은 지브 컷 안경을 만들어내는 곳이라는 것을 알 수 있습니다. 이 아티스트는 다양한 변형으로 스포츠하고 있으며, 그 중에서도 크리스털로 커스텀 세팅된 3D 프린트 버전을 주목할 만 합니다.

뷰티와 마찬가지로, 선글라스는 고급 고객들에게 중요한 첫 번째 접근 제품으로 작용합니다. CEO Alessandro Zanardo는 HotQueen에게 Thélios의 목표는 이 카테고리를 높이는 것으로, LVMH의 고급 브랜드들을 품질과 창의력 측면에서 잘 대표할 수 있도록 하는 것이라고 말합니다. 그는 “뛰어난 제품을 신속하게, 각 컬렉션의 나머지 부분과 일치하게 제공하려면 직접적인 통제가 필요합니다”라고 말합니다.

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Zanardo는 Thélios가 “이 카테고리에 대한 최고의 노하우가 집중된 곳”이 되기를 원했다고 덧붙입니다. “우리가 찾을 수 있는 최고의 디자이너, 프로토타이퍼, 기술자들과 함께 최종 결과물은 어떠한 타협도 없어야 합니다.”

브랜드와 디자인 아이덴티티 측면에서 완벽한 일치를 위해서는, 그는 계속해서 “각 하우스와의 진정한 협력과 지속적인 대화가 필요하며, 디자인 브리핑을 산업적으로 생산 가능한 형태로 번역하기 위해 함께 작업해야 합니다”라고 말합니다.

이에 대한 한 예로는 로에베의 부풀어오른 이어웨어 스타일이 있습니다. 이 아이디어는 Jonathan Anderson의 2023년 봄 컬렉션에서 탄생한 서리스트적인 풍선 신발에서 따온 것입니다. 여정은 제조공장의 프로토타이핑 부서에서 시작되며, 디자인은 먼저 CAD 소프트웨어를 사용하여 디지털로 렌더링됩니다. 생산 전문가인 Enrico Cori는 “이러한 원시 파일은 물리적 제품 출시를 지원하는 디지털 자산을 만드는 데에도 사용될 수 있습니다”라고 말하며, 거대한 터치스크린을 사용하여 설명합니다.

다음 단계는 디지털 파일에서 물리적인 프로토타입을 만드는 것입니다. 안경테의 각 부분은 서로 다른 공정에 특화된 다른 기계를 사용하여 제작됩니다. 예를 들어, 하나는 테를 모양대로 자르고, 다른 하나는 안대를 자르며, 또 다른 하나는 아세테이트 안에 와이어를 삽입하여 형태를 유지시킵니다 (이 작업에는 안대를 200도로 가열한 다음 갑자기 온도를 낮춰 고정시키는 과정이 포함됩니다). 이 작업은 8~20시간이 소요됩니다.

프로토타입이 완성된 후, 각 모델의 각 색상별로 20개의 제품이 대량 생산 가능한지 확인하기 위해 산업화 영역에서 창조됩니다. 그런 다음, 제품은 프로토타이핑 기계의 산업용 버전을 사용하여 생산되며, 이들은 넓은 공장 바닥에 평행하게 나열되어 있으며 일부는 24시간 7일 운영됩니다.

각 프레임은 80가지 이상의 다른 공정을 거칩니다. 원산지 아세테이트에서 광택이 빛나는 초점까지 프레임을 연마하는 기계가 있습니다. 이 기계는 다양한 크기의 나무 칩과 함께 프레임을 굴려서 작동합니다. “그것은 건조기와 같아요,” Cori가 말합니다. “칩이 회전하고 나무 조각이 아세테이트에 부딪혀 표면을 반짝반짝하게 만들어요. 각 프레임의 각 단계에 대해 다른 시간을 설정해야 합니다.”

일부 단계는 Thélios에서 2년간의 교육을 받은 숙련된 장인들에 의해 실행됩니다. 예를 들어, Celine과 Dior의 몇몇 프레임에 있는 작은 금속 로고는 손으로 꼼꼼하게 적용되어야 하기 때문에 테봉에 레이저로 조각된 작은 문자와 완벽하게 맞아야 합니다. “그들은 프레임에 평행하게 떨어져야 합니다,” Cori가 설명합니다. “거품이나 먼지를 피하기 위해 정말 조심해야 합니다.”

렌즈는 내부에서 생산되지 않는 안경의 유일한 요소입니다. 그러나 그들은 manifattura에서 부착되고 마무리됩니다. (예를 들어, Fendi Baguette 프레임의 렌즈에 있는 로고는 표면의 일부를 스텐실로 가린 다음 증기 상태의 금속 산화물로 스프레이하는 방식으로 처리됩니다.)

앞에서 언급한 3D 프린팅된 Givenchy Giv Cut 안경 (그리고 Fendi의 최근 Shadow 모델도)은 일종의 햇볕 쬐는 부스와 산악 헤어케이블 차량 사이의 혼합된 모습을 가진 프로토타이핑 영역의 거대한 캐빈 안에서 생산됩니다. 안에는 정확하게 프로그래밍된 층으로 분말 나일론 기반 구성요소를 가열하여 필요한 영역에서 고체로 변하게 하는 기계가 있습니다. 결과물은 분말의 밀집된 블록인데, “남은 부분을 흔들어 버리면, 화석처럼 완성된 부품이 나옵니다,” Cori가 말합니다.

Thélios에서 작년에 도입된 3D 프린팅 기술은 이전에 안경 산업에서 사용되었지만, 명품 안경 분야에서는 사용되지 않았습니다. “이것이 혁신이었는데요, 품질을 높여서 명품 안경에 사용되는 다른 기술과 재료와 비교 가능하다고 여겨질 수 있었습니다,” 그는 말합니다. 그는 생산되는 양이 크게 중요하지 않다고 인정하면서도 “이것이 비즈니스에 큰 전략적 영향을 미친다고” 강조합니다. “대부분의 명품 카테고리에서 시장에 출시되기까지의 시간은 꽤 오래 걸리지만, 3D 프린팅은 사실상 ‘지금 보고 지금 구매’입니다. 그게 큰 변화예요.” (Cori는 3D 프린팅이 특히 일반적이지 않은 기하학적 모양에 유용하다고 추가합니다. 왜냐하면 금형에 구속되지 않기 때문입니다.)

지속 가능성은 manifattura 지붕에 설치된 2,529개의 태양광 패널뿐만 아니라 개발 프로젝트에도 반영되고 있습니다. 예를 들어, 아세테이트의 새로운 버전을 개발하여 일부 화학 물질을 생물학적 재료로 대체하려는 작업을 진행 중입니다.

“과거에는 지속 가능한 재료가 품질적으로 더 낮았습니다. 즉, 성능 면에서 표준이 낮았습니다,” Thélios 제품 개발 및 연구 개발 책임자 Carlo Roni가 말합니다. “우리는 다양한 종류의 재료를 섞어 해결책을 찾기 위해 노력하고 있습니다.”

이번 달 초, Thélios는 프랑스 유산 야외 선글라스 브랜드인 Vuarnet을 전략적으로 인수했다고 발표했다. 이 브랜드는 안경사 로제 포의와 프랑스 스키 올림픽 금메달리스트인 장 부아르네가 공동 설립한 브랜드로, 서양에서 자체 광물 렌즈를 제작하는 몇 안되는 안경 브랜드 중 하나이다. 유리는 정의상 플라스틱보다 더 지속 가능한 선택이지만, Vuarnet의 제품은 강도와 가벼움을 결합하여 성능이 우수하다고 알려져 있다.

“Thélios가 브랜드를 더 추가하는 문제가 아니다,” Zanardo는 주장한다. “시장에서는 유산, 상징적인 디자인, 노하우 또는 고객 인식에 매우 높은 품질을 가진 브랜드가 있어서 그들을 정말 독특하게 만든다.” Vuarnet의 광물 렌즈 기술은 주요한 매력 요소였다: “우리는 우리의 산업적 구성에 통합되고 발전시키는 데 기쁘다.”

공개: Thélios는 이 기사를 보도하기 위해 작성자의 여행과 숙박을 지불했습니다.